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新能源动力锂电池行业无功补偿应用技术

TIME:2019-07-17   click:
  项目可行性
  随着世界锂电市场开辟了新的格局,从结构上看动力锂电池占有了半壁江山,受此驱动,中国锂电市场占有率攻克60%,完全跨越韩日、斩获全球最大。
 
  2017年中国动力锂电池销售量达37.06GWh,其中四元动力锂电池迅猛发展,装机量激增至16.56GWh,环比暴涨162%,并不断涌现宁德时代、byd、沃特玛、国轩高科、孚能科技等装机量超过1GWh的大牌明星企业。
 
  上述大牌明星企业,MUDEN电能质量产品-PZHD系列在“独角兽高达”宁德时代得到大规模应用,在赣州孚能科技MUDEN新式混和动态补偿设备和GetWave-APF系列有源滤波在获得了客户认同与肯定。
 
  MUDEN分别为宁德时代、孚能科技交货:8000千伐PZHD动态补偿,3000千伐GetWave-SVG静止不动无功产生器,10000千伐PZHD动态补偿,2000安培GetWave-APF有源滤波。
 
  行业介绍
 
  目前国内主流动力锂电池的正极材料分为磷酸铁锂和四元两大种类。其中磷酸铁锂由于产业成熟而带来的价格和技术门坎的降低,应用相对广泛,然而在比能量方面则存在明显的缺点。
 
  四元聚合物锂电池就是指正极材料使用镍钴锰酸锂的锂电,由于三元锂电池具有更高的比能量,目前宁德时代等动力锂电池顶级公司三元锂电池比能量广泛能达到200Wh/千克-220Wh/千克,业界预估到2020年三元电池竞聚率电芯比能量将达到300Wh/千克的水平,新能源客车市场开始转向三元锂电池,在客运车上,磷酸铁锂则更受亲睐。
 
  制造工艺
 
  锂电池组成主要由正级、负级、非水电解质溶液和膈膜四部分构成。目前市场上采用较多的锂电主要为聚合物锂电池和三元锂电池,两者正级原料差异很大,生产流程比较贴近但工艺主要参数需变化巨大。
 
  锂电制造工艺:前中后四道工艺流程,生产流程主要包含电级制作的拌和施胶阶段(前端)、电芯生成的卷绕注液阶段(新兴路),化为封裝的包装检测阶段(后段)。
 
  拌和施胶阶段。
 
  前端开发工艺的结果是将锂电正负极片制取完成,其第一层工艺流程是拌和,将要正、负级固态电池材料混和匀称后加入有机溶剂,通过真空搅拌机拌和成浆状。调料的拌和是锂电池后续工艺的基础,高品质拌和是后续施胶、辊压工艺高品质完成的基础,之后是模切,即对施胶进行模切处理工艺。
 
  工艺环境前端开发设备,如搅拌器、涂布机、辊压机、分条机等是充电电池制造的核心设备,事关成条生产流水线的质量,谐波源为直流变频类,无功需求为异步电机。
 
  电芯生成的卷绕注液阶段。
 
  新兴路工艺主要是完成充电电池的成形,主要生产流程包括制片人、极片卷绕、模切、电芯卷绕成形和叠片成形等。目前动力锂电池的电芯制造工艺主要有卷绕和叠片两种,由于卷绕工艺可以通过转速比实现电芯的髙速生产,而叠片技术能够提升的速度有限,因此目前国内动力锂电池主要采用卷绕工艺为主,主要的机电设备为卷绕机,部分叠片机。
 
  化为封裝的包装检测阶段。
 
  锂电池后段生产工艺流程主要为分容、化为、检测和包装进库四道工艺流程。化为和分容作为后段工艺中最主要环节,对成形的充电电池进行激话检测,由于充电电池的蓄电池充电检测期长,因此设备的价值量最高。化为工艺的主要作用在于将注液封裝后的电芯电池充电进行活性,分容工艺则是在充电电池活性后检测电池电量及其他电技术参数并进行等级分类。
 
  主要的设备为化为机和分容机,也是主要的谐波根源。
 
  锂电池Pack工艺。
 
  动力锂电池组系统是将诸多单独的电芯通过串、串联的方式相互连接的锂电池组,综合了动力和热管理等充电电池硬件系统。
 
  Pack是动力锂电池系统生产、设计应用的关键,是连接上下游电芯生产和中下游车体的应用核心环节,通常设计需求由电芯厂或汽车厂提出,通常由电池厂、汽车厂或者第三方Pack厂完成。
 
  锂电Pack产线相对简单,核心工艺流程包括送料、支撑架黏贴、电弧焊接、检测等工艺,核心设备为激光焊接设备以及各种黏贴检测仪器。

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